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Weltweite WPC-Produktion im Jahr 2012 bei 2,43 Millionen Tonnen — zweistelliges Wachstum, Nordamerika vor China und Europa

09.01.2014

Zum fünften Mal hatte das nova-Institut zum Deutschen WPC-Kongress nach Köln eingeladen woraufhin sich viele Größen im Bereich Wood-Plastic Composites (WPC) am 10. und 11. Dezember im Kölner Maritim Hotel einfanden. Über 270 Teilnehmer aus 25 Ländern informierten sich über die neuesten Marktzahlen, weltweite Trends und aktuelle technische Entwicklungen. Dabei wurde nicht nur in den Pausen und auf der Ausstellung, sondern auch nach den Vorträgen rege diskutiert. Neben zahlreichen Unternehmen, Verbänden und Instituten aus Deutschland und Österreich, waren insbesondere Vertreter aus China, Finnland, den Niederlanden und auch den USA vertreten. Nach den Begrüßungsworten von Michael Carus, Geschäftsführer der nova-Institut GmbH, und Dr. Peter Sauerwein, Verband der Deutschen Holzwerkstoffindustrie e.V. (VHI), eröffnete Holger Sasse, Geschäftsführer des in Europa führenden WPC-Herstellers Novo-Tech GmbH & Co. KG aus Aschersleben (Sachsen-Anhalt) den Kongress. Sasse gab einen kritischen Rückblick auf die letzten Jahre der WPC-Entwicklung in Deutschland und Europa – und einen Ausblick auf weitere Entwicklungsmöglichkeiten für WPC. Dr. Asta Eder, Asta Eder Composite Consulting (Österreich/Finnland), und Michael Carus stellten ihre neue gemeinsame Studie “Wood-Plastic Composites (WPC) and Natural-Fibre Composites (NFC): European and Global Markets 2012 and Future Trends“ erstmals öffentlich vor. Ihren Marktforschungen nach wird die weltweite WPC-Produktion von 2012 bis zum Jahr 2015 von 2,43 Mio. t auf 3,83 Mio. t wachsen. Während heute noch die Produktion in Nordamerika mit 1,1 Mio. t vor China (900.000 t) und Europa (260.000 t) liegt, wird erwartet, dass China mit 1,8 Mio. t im Jahr 2015 Nordamerika mit dann 1,4 Mio. t überholt haben wird. In Europa wird die Produktion jährlich um ca. 10% bis auf 350.000 t im Jahr 2015 anwachsen. Die wichtigsten Anwendungsbereiche für WPC sind weltweit der Baubereich mit vor allem Terrassendielen, Zäunen und Fassadenelementen sowie der Automobilbereich mit WPC-Bauteilen im Innenraum. Eine besondere Dynamik findet man aktuell im Bereich der WPC-Granulate für Spritzgießanwendungen für viele unterschiedliche Endprodukte (Möbel, Gehäuse von Haushaltsgeräten, technische Teile) sowie im automobilen Innenraum. Mehrere große Unternehmen aus dem Zellstoff- und Papierbereich wie UPM (Finnland und IBB-Netzwerkmitglied), Mondi (Großbritannien/Südafrika) und Weyerhaeuser (USA) haben im Jahr 2013 WPC-Granulate zu konkurrenzfähigen Preisen auf den Markt gebracht. Die kommenden Jahre werden zeigen, ob sich die neuen Materialien am Markt bewähren können, und der „schlafende Riese WPC-Spritzgießen“ (O‑Ton Michael Carus) wirklich zum Leben erwachen wird. Erstmalig wurden auf dem Kongress umfassende Ökobilanzen vom Süddeutschen Kunststoffzentrum (SKZ) und dem Institut für Energie- und Umweltforschung (IFEU) zu WPC-Terrassendielen im Vergleich zu anderen Materialien vorgestellt. Cassandra Derreza-Greeven vom IFEU-Institut fasste die Ergebnisse wie folgt zusammen: Am besten schneidet Thermoholz aus einheimischem Holz ab, gefolgt von deutschem Laubholz. Terrassendielen aus einheimischem Nadelholz und WPC liegen in etwa gleichauf und am schlechtesten sieht die Ökobilanz für Tropenholz aus. Während WPC bei Treibhausgasemissionen und kumuliertem Energiebedarf schlechter als einheimisches Holz abschneidet, kann es bei Landverbrauch und Eutrophierung punkten. Von zentraler Bedeutung ist dabei die Haltbarkeit der unterschiedlichen Materialien – und hier liegen bislang nur unzureichende Erfahrungen vor. Auch wenn dies nicht umfassend untersucht wurde: In der Diskussion zeigt sich, dass WPC als Substitut von Kunststoffen in nahezu allen Kategorien gut abschneidet. Das bedeutet zusammenfassend: WPC ist fossilen Kunststoffen und Tropenholz ökologisch überlegen, gegen einheimisches Holz lässt sich dagegen nur schwer punkten. In einer eigenen Session stellte Dr. Hans Korte, Innovationsberatung Holz & Fasern, umfassend die aktuellen Ergebnisse aus dem Forschungsprojekt „Vergleich von 13 unterschiedlichen Compoundiertechnologien für WPC“ vor. In Zusammenarbeit mit dem Institut für Polymertechnologien (IPT) und dem Thünen Institut für Holzforschung (TI) wurden die wesentlichen im Markt verfügbaren Anlagenkonzepte zur Herstellung von Wood-Plastic-Composite (WPC)-Granulaten getestet. Die ermittelten Daten liefern Anlagenherstellern detaillierte Anhaltspunkte zur Optimierung ihrer Technik, den Anwendern helfen sie bei der Auswahl der richtigen Compoundiermethode.

WPC-Innovationspreis — Renolit (Deutschland), KET (China) und Langmatz (Deutschland) mit Innovationspreisen ausgezeichnet

Ein ganz besonderer Anziehungspunkt war wie jedes Mal die Wahl des WPC-Innovationspreisträgers. „Noch nie war die Anzahl und die Qualität der eingereichten WPC-Produkte so hoch wie in diesem Jahr“, zeigte sich der Geschäftsführer des Veranstalters nova-Institut, Michael Carus, erfreut. Knapp 20 Produkte aus zehn Ländern wurden eingereicht und von einer Jury aus WPC-Experten geprüft und bewertet. Sechs von ihnen wurden als besonders innovativ empfunden und vom WPC-Beirat für den Innovationspreis nominiert. Am ersten Kongresstag stellten die Unternehmen ihre neuen WPC-Produkte dem Fachpublikum vor. Die 270 Teilnehmer des Fünften Deutschen WPC-Kongresses wählten aus diesen sechs Kandidaten den Sieger des WPC-Innovationspreises 2013. Die Auszeichnung wurde, wie schon in den Vorjahren, von der BASF Color Solutions Germany GmbH gesponsert. Beim abendlichen Gala-Buffet mit Live-Musik auf WPC-Gitarren wurde der Preis von Dietmar Geiser (BASF Color Solution Germany GmbH) und Michael Carus (Geschäftsführer des nova-Instituts) feierlich übergeben.

Platz 1: RENOLIT SE, Deutschland: RENOLIT GORCELL — thermoformbare Leichtbaupaneele mit WPC-Deckschicht
Platz 2: Kappes Environment Technology Co. Ltd. (KET), China: ECOLIFE^® — Planet Protecting Profiles
Platz 3: Langmatz GmbH und SKZ KFE gGmbH, Deutschland: Strukturgeschäumtes WPC für Kabelschachtsysteme

Quelle: nova-institut GmbH

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